聚脲喷涂过程常见的问题及解决方法

       聚脲喷涂过程中会出现各种各样的问题，有多种问题也是经常会出现的，例如可能会出现鼓包、针孔、固化不良、分层等。出现问题后应在喷涂时及时解决，这样可以避免影响聚脲涂层的整体性和连续性。那么应该如何解决呢？今天一起来与联创科技的小编了解一下聚脲喷涂过程常见的问题及解决办法。

       1.鼓包：

       有时在喷涂时可能由于聚脲涂层与聚脲涂层或基面之间有气体而引起的鼓包，这是聚脲喷涂过程中常见的问题。大多数在喷涂后4-24小时内也会出现鼓包。另外，正常情况下，A、B组分经过喷枪混合、喷涂到底材上能完全反应形成漆膜。若出现A组分过量从枪口飞溅或从枪上泄漏到底材上，潮气能与过量的A组分反应生成气体，并封在涂层中从而形成鼓包。

在进行喷涂的施工过程中如果发现了鼓包现象，需要将鼓包处割开检查情况，再依据鼓包的类型进行解决。施工较长时间后由于底材含水率过高引起的鼓包，这种情况应彻底清理鼓包部位，确保底材含水率有效降低之后再进行修补。

       2.针孔：

       在聚脲喷涂施工中最常见的现象就是由于底材处理不到位引起的针孔。在喷涂聚脲施工中因为底材没有完全封闭，反应热导致膨胀，在涂层固化之前，气体顶破了涂层泄漏出来从而形成小针孔。

对于这种容易出现针孔的基面，在每一道喷涂完毕后要立刻进行检查。出现少量的小针孔可在纸板上喷涂少量聚脲，在聚脲未凝胶前，迅速用刮刀将其刮补到针孔位置并刮平，然后喷涂一层进行覆盖；出现大片密集的针孔，应考虑重新对该区域进行底处理或采用快速喷涂的方法。在下午进行喷涂施工，由于基面经日光照射后温度升高，减少了孔隙间的空气，这样也可以一定程度减少针孔的出现。

       3.固化不良：

       出现固化不良一般除了材料本身质量问题外，还有由于A、B组分比例失调引起。在喷涂过程中如果就发现了固化不良的问题则应立即停止，将固化不良的涂层铲除然后再用溶剂擦拭。

       以上是联创科技小编分享的关于聚脲喷涂过程常见的问题及解决方法，希望对你有所帮助。